Дню Шахтёра посвящается. О чем говорит и пишет отрасль?

Первый этап открытой разработки месторождений не обходится без буровзрывных работ. Дефицит необходимого оборудования, компонентов не обошел стороной и эту сферу. В этом году одному из лидеров в области проведения БВР – компании АЗОТТЕХ – исполнилось 15 лет. В свой юбилейный год предприятие входит с новыми партнерами, обновленной продуктовой линейкой и непоколебимым оптимизмом:

«Прошлый год для нас, как и для многих, стал годом вызовов. Уход европейских поставщиков и нарушение логистических цепочек, так или иначе, отразились на работе компании. Вместе с тем, сложившаяся ситуация стала стимулом к поиску новых решений. Так, мы оперативно и успешно решили вопрос с шасси и сегодня можем предложить заказчикам варианты установки навески на КАМАЗ, УРАЛ, МАЗ, ХАНТ и SHAСMAN. Обезопасить себя от перебоев с поставками всех узлов и агрегатов для нашей техники позволило налаживание сотрудничества с поставщиками запчастей из дружественных стран – Индии, Китая, Турции, стран Африки. Продолжается работа и над внедрением в России электронной системы инициирования самого высокого класса. В тесном партнёрстве с индийскими коллегами реализуем проект по поставкам неэлектрических систем инициирования ZEVS. В рамках совместного предприятия существуют и стратегические планы по локализации. Как и прежде мы поставляем и адаптируем спецтехнику для БВР, разрабатываем автоматизированные системы управления. Множество проектов реверс-инжиниринга сегодня реализуется с российскими партнёрами. Адаптироваться к новым условиям и максимально быстро дать результат нам, безусловно, помогла обширная экспертиза, понимание потребностей горнодобывающих предприятий, собственное производство и конструкторские возможности», – Мария Ипатова, руководитель отдела маркетинга АЗОТТЕХ.

Однако по словам Антона Кондрашова, управляющего директора ГК «Эвобласт» (локальный преемник компании ОРИКА в России) с первыми вызовами мировой рынок буровзрывных работ столкнулся еще в 2021 году. Именно они вынудили локальных и глобальных производителей искать новые точки роста и альтернативные решения:

«Для глобального рынка буровзрывных работ первым вызовом стал дефицит основного сырья для производства систем инициирования – сюрлина. Это произошло в 2021 году. Уже тогда на российском рынке мы одни из первых начали развивать новое направление компании – электронные системы инициирования, чтобы минимизировать зависимость от отдельных компонентов. За эти два года мы прошли большой путь: планомерно наращивали опыт и экспертизу в области ведения буровзрывных работ с использованием электронных систем инициирования, развивали это направление и вместе с локальными заказчиками внедряли на производстве.  Уже в 2022 году мы установили рекорд, проведя взрывные работы на блоке объемом свыше 350 тысяч м3 на месторождении Гросс в Якутии. Особенностью проекта стало то, что работы производились в условиях низких температур до минус 37 градусов. Даже, учитывая климатические особенности региона, массовый взрыв был проведен без отказов. Преимущества электронных детонаторов по сравнению с традиционными неэлектрическими системами – высокая точность инициирования взрыва, снижение разлета горной породы и удельного расхода, а также управление сейсмическим воздействием. Но главная особенность электронных систем – безопасность проведения буровзрывных работ. И в ближайшие 5 лет этот тренд будет только усиливаться».

Безопасность и технологии – то, что лежит в основе любого ответственного бизнеса, тем более промышленного. Охрана безопасности труда едва ли не единственная область, которую не коснулись вызовы последних трех лет. Более того, требования к организации безопасности на предприятии становятся всё строже. Для компании «Деловой» фраза «Люди – главная ценность» уже более 10 лет является главным принципом и специализацией компании. О теории и практике, законодательстве, минимизации рисков и современных технологиях для обучения персонала рассказывает Дмитрий Гулин, заместитель генерального директора компании:

Самым зависимым от импорта и перестройки логистических цепочек стал рынок спецтехники и запасных частей. Доля локальных производителей необходимого оборудования оказалась слишком мала, чтобы закрыть потребности горнопромышленников. На этом фоне растет роль дистрибьюторов, которые гарантируют надежность, качество и оказывают сервисные услуги. Одна из таких компания – «Инстройтехком» (ИСТК), которая более 20 лет занимается поставками и сервисным обслуживанием машин для наземной добычи, строительства, сельского хозяйства. До событий прошлого года в продуктовом портфеле компании были такие бренды как Komatsu, Deutz, Manitou.

«Наша компания уже более 20 лет занимается поставками и сервисным обслуживанием машин для наземной добычи, строительства, сельского хозяйства. Такой опыт помог нам не только найти качественную альтернативу ушедшим брендам из существующего портфеля, но и развить новое направление – подземной буровой техники. К поиску производителей мы подошли из учета высоких требований отрасли к качеству, надёжности и экономической эффективности оборудования. Выбор остановили на брендах Siton, CRCHI и JK Drilling, производственные мощности которых позволяют применять лучшие мировые практики в создании спецтехники. Более того, машины этих заводов можно адаптировать под российские условия эксплуатации и специфику отечественных добывающих предприятий. Сейчас в распоряжении наших заказчиков уже зарекомендовавшие себя на рынке буровые установки JK820-2 и SITON DD4-2b, а также установка для эксплуатационного бурения SITON DL4.

Не менее приоритетная задача – обеспечить гарантийную поддержку и сервисное обслуживание новой техники, а также продлить срок службы уже работающего на рынке оборудования Sandvik, Epiroc т.д. Благодаря своей экспертизе и существенному усилению команды за счет притока освободившихся из иностранных проектов специалистов, за прошлый год мы создали крупнейшую в России сервисную сеть, состоящую из региональных центров по ремонту техники на базе филиалов и обособленных подразделений компании. Премьера этого года – открытие специализированного сервисно-производственного центра в Кемерово на базе бывшего центра Sandvik. Одна из его задач – обеспечение капитального ремонта различных видов техники и продление срока службы оборудования. Выбор места был сделан на основе нескольких факторов: развитая инфраструктура региона, географическая близость к заказчикам и хорошая транспортная доступность. Общая площадь сервисного центра составляет 14 000 м2, 900 м2 – под склад запчастей. Это открывает возможность повысить пропускную способность до 7 узловых ремонтов в месяц. В свою очередь, возможности центра позволяют производить два капитальных ремонта одновременно: машин типа ПДМ, буровых или шахтовых комбайнов. Тем не менее, уже сейчас есть понимание что этого недостаточно, и нам в ближайшее время предстоит реконструкция и увеличение ремонтных площадей и складского комплекса», - поделился Юрий Килейников, генеральный директор «Инстройтехком».

Рекордсмены по темпам роста есть и в числе производителей. Так, компания Akaliko – глобальный производитель гидравлических цилиндров для горнодобывающей, карьерной и строительной техники – всего за год кратно увеличила штат сотрудников, развила новые для себя направления и намерена организовать производство полного цикла уже к 2025 году.

«2022 год стал для нашей компании важным этапом в развитии. Даже в сравнении с 2019 – докризисным – мы сделали колоссальный рывок: организовали ремонтную мастерскую и сборочное производство, кратно увеличили штат сотрудников. Сегодня ассортимент компании включает гидроцилиндры собственного производства, различные узлы и агрегаты, коробки передач, двигатели и другие комплектующие от проверенных производителей для самосвалов, грейдеров, бурового оборудования, экскаваторов и погрузчиков. Фактически, мы выступаем в роли сервисного партнёра, который помогает подобрать оптимальное решение, дорабатывает его под задачи заказчика, несет все обязательства, включая гарантийные. Так, например, мы самостоятельно дорабатываем гидроцилиндры под экстремальные условия эксплуатации. Такой подход формирует основу для дальнейшего развития компании. Уже к 2025 году мы ставим перед собой амбициозную задачу – организовать производство полного цикла в Новосибирске. Это обусловлено высоким потенциалом российского рынка за счет высвободившихся от европейских брендов ниш. Сейчас основными нашими конкурентами являются производители из Китая и Турции. В прошлом году многие добывающие предприятия обратили свое внимание на первых. Во многом выбор определяла низкая стоимость комплектующих. Однако, на деле, сиюминутная выгода оборачивается стратегическими убытками ввиду быстрого износа дешевых аналогов, как следствие – простоя, а иногда и поломки оборудования», – Андрей Проскуряков, генеральный директор компании Akaliko в России и СНГ .

Свои опасения в части широкого ассортимента, особенно низкого ценового сегмента, производителей из Поднебесной, выказал и Юрий Мешков, директор по продажам запасных частей «Автодоркомплект». Компания поставляет специализированную технику и оказывает комплексное сервисное обслуживание и запасные части для строительной, дорожной, нефтегазовой, энергетической, горнодобывающей и сельскохозяйственной отраслей.

«Безусловно, уход европейских производителей повлиял на работу всех игроков индустриального рынка, наша компания не стала исключением. Чтобы найти достойную замену ушедшим брендам, мы были вынуждены искать новых производителей, в том числе и в Китае. Создается ощущение, что российский рынок воспринимается компаниями из Китая как бездонный колодец, в который можно «скидывать» всё, что хочется... Не обращая внимания на качество, постпродажное обслуживание, гарантии и стратегические отношения. Единственный выход для горнопромышленников и дистрибьюторов, как мы, останавливаться на тех предприятиях, которые мыслят стратегически, готовы налаживать совместную узловую сборку в России, оказывать сервисную поддержку и давать гарантии. Постепенно из этого вырастут полноценные локальные производства. Не говоря о том, что первоочередной выбор должен быть в пользу российских производителей».

О российских производителях… Дефицит ряда решений открыл новые возможности и для отечественных предприятий. Так, инновационная российская компания «Термолазер», которая с 2010 года занимается разработкой, производством и поставкой промышленных лазерных комплексов для лазерной закалки, накладки и легирования увидела в нехватке высокопрочной стали перспективы для расширения своего присутствия в отрасли.

«Дефицит высокопрочной стали, которая используется в производстве навесного оборудования, бурового инструмента, оборудования для транспортировки породы стала большим испытанием для отрасли. То же касается и запасных частей. Благодаря нашей технологии закалки поверхности при помощи лазерной термообработки, предприятия могут совершить плавный переход с высокопрочной стали иностранного производства на более дешёвые российские аналоги без потери эффективности. Технология применима и для закалки всех видов компонентов, запасных частей и элементов на этапе производства. Например, при закалке зоны бурильной трубы в области свинчивания её ресурс повышается в 3 раза, с 15 000 метров до 45 000 метров без повторной закалки. Также наше оборудование дает возможность восстанавливать сложные компоненты горношахтного и карьерного оборудования, продлить срок его службы, получить износостойкую поверхность для различных условий эксплуатации. Это наиболее актуально, если аналогов необходимых запасных частей нет в принципе. Для того, чтобы технология стала доступней последние несколько лет, мы активно развиваем сеть совместных лазерных центров с предприятиями по всей России. Подобные центры уже работают в Кирове и Тольятти, открывается центр в Челябинске, в планах отдаленные регионы как Сибирь, Дальний Восток, Забайкалье», – рассказывает Дмитрий Чухланцев, генеральный директор «Термолазер».

Последние два года сплотили игроков промышленных рынков как никогда. Доверие и совместное решение общих задач едва ли не стали приоритетней технологического развития. О важности доверительных отношений с партнерами, заказчиками и сотрудниками рассказал Виктор Багно, директор компании ООО «Звездный»:

«Когда я только начинал свой трудовой путь, у нас было такое понятие как «кумовские шахты» - приходили начинающие специалисты, знали, что все свои, всему обучат, нередко и отцы приводили сыновей.  В процессе работы молодые ребята совершенствовали свои компетенции и уже будучи специалистами, выходили на замену старшему поколению. Эту практику я перенял и в своей компании. Сегодня в ООО «Звездный» работает более 500 сотрудников, многие из них пришли к нам сразу после армии и за 15 лет прошли путь от начинающих специалистов до настоящих профессионалов горного дела. В 2023 году совместно с сотрудниками рудника «Маяк» в Норильске нам удалось соединить транспортной развязкой два участка, Южный и Центральный. Работа по реализации проекта началась еще в 2015 году, но процесс затянулся из-за сложных горно-геологических условий и ограниченных габаритов горных выработок. Благодаря профессиональной команде ООО «Звездный», а также нашему производственному цеху по восстановлению оборудования, через 14 месяцев, в феврале 2023 года, состоялась долгожданная сбойка транспортной развязкой двух участков».