Верхня Пишма (Свердловська область)
В хіміко-металургійному цеху АТ «Уралелектромедь» (підприємство металургійного комплексу УГМК) запустили в експлуатацію другу випалювальну піч, виготовлену компанією «Outotec» (Фінляндія). Продуктивність агрегату з переробки сировини склала 2,6 тонни шламу на добу.
За словами головного інженера АТ «Уралелектромедь» Олексія Корольова, комплексна робота двох печей на ділянці випалу шламу дозволить підприємству ефективно переробляти сировину, що містить дорогоцінні метали, і в цілому підвищити продуктивність хіміко-металургійного цеху (ХМЦ).
- За допомогою печей випалу ми зможемо скоротити тривалість плавки в існуючих відбивних печах на 20% і підвищити випуск як дорогоцінних металів, так і рідкісних - селену і телуру , - підкреслив він.
Попередньо фінські фахівці компанії« Outotec »перевірили якість монтажу вузлів і деталей печі, а потім функціонування всіх систем печі. На «Уралелектромедь» нова піч вагою 13 тонн прийшла з Фінляндії в розібраному вигляді. Для її установки була розібрана частина стіни будівлі цеху на позначці +8.0 метрів, споруджена естакада, на яку за допомогою крана вантажопідйомністю 300-тонн підняли агрегат.
- Складність представляло собою наявність великої кількості трубопроводів, що знаходяться в безпосередній близькості від місця проведення робіт. Монтаж печі вела підрядна організація ТОВ «БМУ-1», фахівці якої вже мали досвід з підйому першої обпалювальної печі, - розповів головний спеціаліст управління капітального будівництва АТ «Уралелектромедь» Михайло Верховец.
Витрати підприємства по реалізації другого етапу ділянки випалу шламу склали близько 87 млн. рублів, включаючи вартість обладнання - 73 млн. руб. (Піч і підстанція) і будівельно-монтажні роботи - 14 млн. Рублів.
- З 2016 року АТ «Уралелектромедь» реалізує проект з технічного переозброєння відділення переробки шламів (ОПШ) ХМЦ, - розповідає начальник хіміко-металургійного цеху Тимур Гібадуллін. - За цей період часу була встановлена перша обпалювальна піч, поставлена компанією «Bosio» (Словенія), встановлений газифікатор рідкого кисню для інтенсифікації процесу окислення селену, змонтована система вентиляції та пожежної сигналізації, побудована мережа технологічних трубопроводів, впроваджена комплексна автоматизація техпроцесу і організовано приміщення операторської .
Крім того, збільшення кількості енергоємного обладнання зажадало установки нової трансформаторної підстанції. В результаті сумарна електрична потужність, з урахуванням двох підстанцій, зросла до 2600 кВА. З запуском нової підстанції підвищилася безпека електропостачання. Якщо раніше існуюча підстанція на 1600 кВА живила одночасно афінажних відділення і ОПШ, то тепер кожна підстанція «відповідає» за свою ділянку.
