Металлургическая промышленность является основным источником парниковых газов, на долю которых приходится 9% глобальных выбросов. Это связано с углеродоемким характером производства стали в доменных печах, которые в настоящее время представляют собой наиболее широко используемую практику. В производстве стали для доменных печей кокс (разновидность угля) используется для производства металлического железа из руды, полученной при добыче полезных ископаемых, при этом выделяется большое количество углекислого газа. По словам доктора Харриет Килдал, которая разработала метод совместно с профессором Юлонгом Дингом, их технология направлена на преобразование этого углекислого газа в монооксид углерода, который можно повторно использовать в реакции железной руды.
Это реализуется с помощью термохимического цикла, который выполняет химические реакции посредством изменения температуры. Таким образом, обычно вредный CO2 превращается в полезную часть реакции, образуя «почти идеальную замкнутую углеродную петлю». Это резко снижает выбросы за счет необходимого количества кокса и, следовательно, снижает выбросы при производстве стали до 88%. По словам исследователей, если бы этот метод был реализован на оставшихся двух доменных печах в Великобритании, он мог бы сэкономить 1,28 миллиарда фунтов стерлингов за 5 лет, при этом сократив общие выбросы в стране на 2,9%.
«Текущие предложения по обезуглероживанию сталелитейного сектора основаны на поэтапном отказе от существующих заводов и внедрении электродуговых печей, работающих на возобновляемом электричестве. Однако строительство электросталеплавильного завода может стоить более 1 миллиарда фунтов стерлингов, что делает этот переход экономически нецелесообразным в оставшееся время. для выполнения Парижского соглашения по климату», — сказал профессор Дин. «Система, которую мы предлагаем, может быть дооснащена существующими заводами, что снижает риск потери активов, а сокращение выбросов CO2 и экономия затрат видны сразу».
Исследование было опубликовано в журнале «Чистое производство».
