Стандарт ASES (Alliance Supplier Evaluation Standard) - це інструмент для оцінки системи якості компанії-постачальника і її впровадження на виробництві на предмет відповідності очікуванням альянсу Renault-Nissan-Mitsubishi. Всі автовиробники, які стосуються альянсу, мають доступ до цієї системи оцінки. З 2010 року з нею працює також і АВТОВАЗ.
При аудиті на відповідність стандарту ASES проходить оцінка СУЯ і виробничої лінії постачальника (індикатор процесу), а також кількості рекламацій (оцінка поточних результатів). Результатом оцінки стає присвоєння підсумкового рангу. В ході нинішнього аудиту протягом трьох днів була проведена перевірка всіх основних показників функціонування системи виробництва продукції в ПАТ «ММК», починаючи від надходження заявки на продукцію і закінчуючи роботою з постачальниками. За результатами аудиту отримана підсумкова оцінка «ранг B», що є підтвердженням високого рівня управління системою якості і дозволить продукції ПАТ «ММК» претендувати на участь в нових проектах Альянсу. Успішне проходження аудиту стало можливо завдяки злагодженій взаємодії всіх підрозділів комбінату при формуванні та дотриманні процедур системи менеджменту якості.
Альянс Renault-Nissan-Mitsubishi є основним споживачем металопрокату автомобільного сортаменту, виробленого ПАТ «ММК». Для комбінату робота з підприємствами автомобільної промисловості - один із пріоритетних напрямків виробничої і збутової діяльності. Компанія послідовно реалізує стратегічну ініціативу «Постачальник № 1 для найвимогливіших клієнтів автомобільної промисловості на внутрішньому ринку», в рамках якої протягом багатьох років розвиває виробництво автолиста, забезпечуючи якісну альтернативу імпорту. В даний час ПАТ «ММК» - провідний постачальник металопродукції з чорних металів для автозаводів і суміжних підприємств. Частка компанії в загальному обсязі металопрокату, що поставляється на адресу автозаводів в Росії, становить близько 50%. Ключове значення надається питанням якості. Для зменшення рівня невідповідностей на ММК активно використовується методологія 8D, що дозволяє розвивати якість на основі аналізу причин утворення дефектів, виявлених в ході взаємодії безпосередньо зі споживачем металопрокату.
