Главная / Публикации / Дайджест / Металлообработка / Как проверить качество сварных швов резервуаров

Как проверить качество сварных швов резервуаров

Металлообработка

Возможности современной аппаратуры позволяют проводить обследование швов без разрушения объекта.

Как проверить качество сварных швов резервуаров

Надежность и безопасность резервуаров в первую очередь зависит от качества сварных соединений. Даже микроскопические изъяны швов могут стать причиной нарушения целостности емкостей, утечки их содержимого, привести к техногенной катастрофе. Обеспечить безопасность окружающей среды и людей, обслуживающих систему, поможет регулярный контроль сварных соединений резервуаров. Объекты в обязательном порядке должны подвергаться проверке на предмет целостности швов при сдаче в эксплуатацию, на протяжении всего срока их службы - в плановом порядке и при ремонте.

Методы неразрушающей диагностики

Возможности современной аппаратуры позволяют проводить обследование швов без разрушения объекта. Во время такой проверки система продолжает работать в штатном режиме, поскольку ее остановка не требуется.

Дефектоскописты наиболее при проведении исследований прибегают к:

  • визуально-измерительным технологиям. В ходе проверки специалисты осматривают швы визуально, тщательно изучают их состояние с помощью осветительных приборов, луп, зеркал. Эта методика помогает установить наличие пустот, отслоений, трещин, несоответствие размеров сварного шва установленным нормам. ВИК всегда применяют на первом этапе испытаний, чаще всего в сочетании с другими вариантами испытаний;
  • ультразвуковой диагностике. Этот метод позволяет обнаруживать внутренние изъяны в виде трещин и пустот. На шов воздействуют ультразвуковыми волнами, а их отражение регистрируют. Анализируя отраженные волны специалисты определяют присутствие и размеры дефектов. Это высокоточный метод, который одинаково эффективен при изучении как свежих соединений, так и уже эксплуатируемых;
  • магнитопорошкового исследования. Метод актуален для выявления повреждений шва как на его поверхности, так и под ней. Во время испытаний изучаемая зона намагничивается, после чего на нее наносится ферромагнитный состав в виде порошка или суспензии. В результате на поверхности образуется индикаторный рисунок, который точно передает очертания дефекта;
  • рентгенография. Испытание производится при помощи рентгеновских лучей, проникающих в изучаемый участок. Полученное изображение регистрируют с помощью приемника и подвергают анализу. Изучение снимков позволяет обнаруживать существующие изъяны и гарантирует высокий уровень детализации.

Если вам необходим визуальный, ультразвуковой, магнитопорошковый контроль в Нижнем Новгороде, вы можете заказать эти услуги в аккредитованной лаборатории ООО “ЛКС”.

Галерея
Комментарии
Добавить комментарий
Комментарии (0)
Прокомментировать
Войти с ВК Войти с ФБ Войти с Яндекс
Войти через:
Войти с ВК Войти с ФБ Войти с Яндекс