Поскольку автомобили все больше переходят с бензина на электроэнергию, автопроизводители стремятся заменить сталь на более легкие материалы, такие как армированные углеродным волокном полимеры и алюминий.
Но южнокорейский сталелитейный гигант Posco считает, что у стали еще есть надежда. Он стремится удерживать клиентов автопроизводителей, предлагая более легкие, но более прочные виды стали. Стратегия реализуется благодаря высокотехнологичному маркетинговому решению, разработанному его научно-исследовательским центром в Сонгдо, Инчхон.
Инженеры в Posco R&D Global Center, сообщили, что они работают с производителями аккумуляторов, запчастей и OEM-производителями, чтобы проверить использование стали в деталях транспортных средств с помощью компьютерного моделирования. Процесс моделирования также может быть использован для оптимизации производственных процессов и снижения производственных затрат. Разнообразные проекты осуществляются, чтобы сохранить материал привлекательным с точки зрения прочности и цены.
Исследовательские проекты имеют решающее значение для автомобильного бизнеса Posco. Южнокорейский стальной гигант обеспечивает примерно 10 процентов мировой автомобильной стали. В 2017 году Posco продала 9,1 миллиона метрических тонн стали для автозапчастей. Несмотря на растущую популярность алюминия, к 2025 году сталелитейный завод планирует продать 12 миллионов тонн автомобильной стали.
«По общепринятым оценкам, масса транспортных средств будет уменьшаться, чтобы использовать (более тяжелые) аккумуляторы для дальнейшего перемещения и повышения их энергоэффективности за счет замены стальных деталей на алюминий», - сказал Ли Хонг-Ву, главный исследователь отдела Исследовательская группа по созданию материалов Дома исследований и разработок Posco.
«Как только использование алюминия станет популярным, трудно будет (автомобилестроителям) вернуться к стали. Прежде чем это произойдет, мы должны предпринять упреждающее действие, разработав способы, позволяющие максимально использовать гига сталь в будущих транспортных средствах».
Сталь GIGA - это сталь со сверхвысоким пределом прочности - достаточно прочная, чтобы выдерживать давление в 100 килограмм на квадратный миллиметр или 1 гигапаскаль. Помимо того, что она прочнее, она имеет лучшую формируемость, чем другие виды стали, а это означает, что ее можно превратить в более широкий спектр конкретных форм.
Алюминий имеет лучшую формируемость и легче, чем сталь, но материал не такой прочный, как сталь, сказал Ли, подчеркнув важность безопасности пассажиров.
Последнее достижение команды Ли включает в себя совместный проект с местным производителем автомобильных деталей Austem по разработке деталей подвески, частично с гигабелами для электромобилей. Полученные в результате прототипы деталей подвески на 20 процентов легче, чем детали, изготовленные с использованием обычной стали, и прочнее по жесткости.
«Я думаю, что мы доказали, что использование GIGA стали для электромобилей, является рыночным. Годовой проект удовлетворил уровень жесткости, нацеленный на массовое производство электромобилей», - сказал Ли, демонстрируя прототип подвески, изготовленной из сталей класса GIGA. «Мы представили реалистичный результат для клиентов, которые ищут более легкие, но более прочные детали подвески. Это также применимо к обычным автомобилям».
Команда Ли также работала над облегчением корпусов аккумуляторов для электромобилей дальнего радиуса действия, которые пробегают более 400 километров за одну зарядку. Для электромобилей, которые проходят 500-600 километров, требуются более тяжелые батареи.
Задача инженеров Posco - найти технологический прорыв в разработке более легких стальных контейнеров за счет использования недавно разработанных стальных материалов.
Проект осуществлялся совместно с производителями аккумуляторов и автомобилестроителями, хотя компания отказалась назвать клиентов. По словам Posco, она открыта для новых проектов, направленных на предоставление индивидуальной продукции для автопроизводителей по всему миру, что сократит их исследовательские усилия по производству более легких, но более прочных автомобилей для будущего.
